射出成形機（型締力80T〜650T）

油圧式 vs. サーボ油圧式 vs. 全電動式：エネルギー消費のトレードオフ

機種の選定は、機械の稼働期間を通じたエネルギーコストに大きな影響を与えます。

油圧式（定容量ポンプ）。 購入価格が最も低い。油圧ポンプは機械のサイクル状態に関わらず常時全速で稼働するため、アイドル（型開き）フェーズ中にも熱を発生させます。エネルギー消費量：基準値100%。冷却水の需要が高い。エネルギーコストよりも初期投資を優先する、低サイクル用途（年間20万ショット未満）に適しています。

サーボ油圧式（可変容量サーボポンプ）。 実際の需要に応じてサーボモーターが油圧ポンプ回転数を制御するため、保圧・型開きフェーズ中の消費電力はほぼゼロになります。エネルギー削減効果：標準サイクルで固定油圧式比30〜50%削減が一般的。サーボモーターの応答特性により射出レスポンスも向上。固定油圧式からの最もコスト効率の高いアップグレードであり、エネルギー単価と稼働シフトパターンによって通常18〜36ヶ月で回収可能。

全電動式（各軸サーボモーター直接駆動）。 油圧回路なし——射出・型締・エジェクターの各軸が、ボールスクリューを介した独立サーボモーターで駆動されます。エネルギー削減効果：固定油圧式比50〜70%削減。作動油汚染リスクゼロ（クリーンルーム・医療・食品接触部品の製造に重要）。購入価格プレミアムが最も高い（サーボ油圧式同等機比30〜50%高）。ISOクラス7以上のクリーンルーム環境では全電動式が必須です。

2シフト生産で年間50万ショット超の場合：サーボ油圧式は保証期間内に回収可能。クリーンルームまたは医療部品には：全電動式が必須です。

材料選定のためのスクリューL/D比

射出スクリューのジオメトリによって、正確に加工できる材料が決まります。

L/D比 20:1（標準）。 PP、PE、ABS、PS、PCなどの汎用熱可塑性樹脂に対応。汎用機の標準仕様。

L/D比 22:1 または 24:1（延長タイプ）。 熱に敏感な材料（PVC、POM、PMMA）やフィラー入り材料（ガラス繊維強化PA、PC/ABSブレンド）に対してより優れた可塑化性能を発揮。スクリューが長いほど、均一な溶融温度を達成するためのせん断と熱移動の時間が確保されます。

バイメタルスクリューおよびシリンダー（硬化処理）。 ガラス繊維フィラー入り、ミネラルフィラー入り、または研磨性のある材料には必須です。標準スクリューとシリンダーはフィラー入り材料で急速に摩耗し——摩耗によりショット重量のバラつきや表面品質の劣化が生じます。フィラー入り材料の加工を前提に発注する場合は、ベース仕様を必ず確認してください。

スクリュージオメトリは最も要求の厳しい材料に合わせて選定してください。PP用に指定した機械で、後に硬化処理なしのスクリューのまま30%ガラス繊維入りPA6を成形すると、50万〜100万ショット以内に早期シリンダー摩耗が発生します。

タイバー間隔と金型サイズの適合性

タイバー間隔（4本のタイバー間の水平・垂直距離）によって、バー間に物理的に挿入できる金型の最大幅と高さが決まります。

既存または計画中の金型に対して機械を発注する前に、以下を確認してください：

1. 金型幅 < タイバー水平間隔（クリアランス込み——通常片側10〜20mm）
2. 金型高さ < タイバー垂直間隔
3. 金型奥行き（開いた状態のスタック高さ）< 最大型開きストローク

タイバー間に物理的に収まるが、最小型締力計算を超えるというケースも多く見られます。必要型締力の計算式：投影部品面積 × 射出圧力 × 安全係数（1.25〜1.5）= 最小型締力。型締力不足はバリ発生の原因になります。

工場出荷前検査（FAT）と梱包

FATの手順。 最終支払いおよび出荷前に：

1. ドライサイクル（金型なし）：全軸の仕様通りの動作確認、非常停止・安全ゲート機能、温度制御応答
2. 代表金型での試運転：型締力の安定性、サイクルタイム、ショット重量の再現性の確認（50〜100ショット、ショット重量変動 <±0.5%）
3. オイルシステム確認：油圧オイルレベル、フィルター状態、作動圧力時の温度
4. 電気安全：絶縁抵抗試験、アース連続性確認

梱包仕様。 射出成形機は重量物（1,500〜12,000kg）です。以下の梱包が含まれていることを確認してください：

• 輸送前に油圧オイルを抜く（輸送中の漏れ防止）
• プラテンとタイバーを防錆剤と保護ラッピングで保護
• 機械重量に対応したクレーンリフトポイント付き木箱梱包
• 機械ベースをパレットにボルト固定——置くだけは不可
• 海上輸送では木材梱包材の燻蒸証明書が必要（ISPM 15）