에폭시 바닥 코팅 OEM 제조사 중국

무용제 vs 수성 vs 용제형 — 시스템 선택

중국 에폭시 바닥 코팅 공장은 세 가지 시스템 유형을 모두 생산하며, 배합 화학의 차이는 사양, 시공, 규정 준수에 실질적인 결과를 가져옵니다.

무용제(100% 고형분) 에폭시는 유럽과 점점 더 북미에서 산업용 및 식품 등급 바닥의 주력 시스템입니다. 고형분 >95%로, 경화 후 VOC는 사실상 0입니다 — 액상 성분은 캐리어 용제가 아니라 반응성 수지입니다. 도포당 도막 두께는 습윤 기준 200400 µm로, 단일 도포가 더 얇은 시스템의 23회 도포를 대체할 수 있습니다. 절충점은 시공 민감성입니다: 경화 반응이 올바르게 완료되려면 표면 온도가 10°C 이상(그리고 기재 온도가 이슬점보다 최소 3°C 높아야)이어야 합니다. 그 기준 미만에서는 아민 블러시가 표면에 형성되어 접착력과 광택을 영구적으로 저하시킵니다. 중국 공장 기술 데이터시트는 일반적으로 최소 5°C를 명시하는데, 이는 낙관적인 실험실 조건을 반영합니다 — 더 추운 기후 시장에는 계약상 최소치로 10°C를 지정하십시오.

수성 에폭시는 물을 주 캐리어 용제로 사용합니다. VOC 함량은 ≤30 g/L로 떨어집니다 — 인테리어 바닥 코팅에 대한 EU 지침 2004/42/EC 한계 이내입니다. 시공이 더 쉽습니다: 붓과 롤러를 물로 세척하고, 가사 시간이 더 여유롭고, 시공 중 냄새가 최소화됩니다. 절충점은 도막 두께입니다. 도포당 60~80 µm에서는 적절한 도막을 얻기 위해 일반적으로 3회 도포가 필요하며, 화학 저항성 — 특히 농축 산과 알칼리에 대해 — 은 동등한 건조 도막 두께의 무용제 시스템보다 낮습니다. 매연 노출이 제약이고 화학 노출이 가정용 세제로 제한되는 주거 리노베이션 프로젝트의 경우 수성이 올바른 사양입니다. 자동차 정비소, 화학 공장, 식품 가공 시설의 경우 그렇지 않습니다.

용제형 에폭시는 빠른 경화와 미흡하게 처리된 콘크리트에 대한 우수한 침투를 제공하지만 규제에 의해 점점 더 제한됩니다. EU 지침 2004/42/EC는 용제형 산업용 바닥 코팅의 VOC를 140 g/L(Category A, 제품 카테고리 SL)로 제한합니다. 미국 EPA 건축 코팅 국가 규칙도 유사한 한계를 설정합니다. EU/US 수출용으로 생산하는 중국 공장은 이 한계를 충족해야 합니다 — 공장 자체 보고 값이 아니라 CNAS 인증 실험실의 ISO 11890-2 기준 VOC 시험 보고서를 검증하십시오.

ESD(정전기 소산) 변형은 전자 제조, 서버실, 폭발성 분위기 환경에 사용되는 무용제 시스템의 전문화된 변형입니다. 전도성 카본 블랙 충전재가 A 성분 전체에 분산되어 10^510^9 Ω의 목표 표면 저항(ANSI/ESD S20.20 Class 1 준수)을 달성합니다. 이 시스템은 톱코트 층에 매입된 구리 접지 스트립 그리드 — 일반적으로 300 mm 간격 — 가 건물 접지에 연결되어야 합니다. 참조 설계만이 아니라 생산 샘플에 대한 IEC 61340-4-1 기준 표면 저항 시험 결과를 검증하십시오. 카본 블랙 분산 균일성은 배치 간 차이가 있으며, 안료 부하가 일관되지 않으면 저항이 10^510^9 Ω 범위를 벗어날 수 있습니다.

ESD 없이 미끄럼 방지 성능이 필요한 용도의 경우, 공장은 경화 전 습윤 톱코트에 **석영 골재(0.30.8 mm)**를 산포할 수 있습니다. 이는 시공 비용에 $0.200.50/m²를 추가하지만 도료 자체에 혼합된 미끄럼 방지 첨가제보다 훨씬 내구성이 좋습니다.

접착, 수분 내성, 흔한 시공 실패

현장에서 에폭시 바닥 코팅 실패의 주된 원인은 제품 품질이 아니라 기재 처리입니다. 이 구분을 이해하는 것은 보증 조건과 공장 책임에 중요합니다 — 잘 배합된 코팅도 오염되거나 습한 기재에 도포되면 박리되며, 어떤 재배합으로도 해결되지 않습니다.

박리의 근본 원인. 표면 오염이 주된 실패 양상입니다: 오일, 양생제 잔류물, 레이턴스(타설 콘크리트 위의 약한 규산칼슘 층), 분진이 모두 에폭시가 기재를 적시는 것을 방해합니다. 업계 표준 접착 시험은 테이프 시험(ASTM D3359) 또는 EN 1542 기준 인발 시험입니다 — 바닥 코팅의 경우 최소 1.5 MPa 결합 강도. 샘플 평가 중 강철 패널의 접착력만이 아니라 콘크리트 기재에 대한 EN 1542 인발 시험 데이터를 공장에 요청하십시오.

수분이 두 번째 주요 실패 원인입니다. 콘크리트 슬래브는 타설 후 수개월 동안 수증기를 방출합니다. 슬래브 상대 습도가 85%(ASTM F2170 현장 프로브 방식으로 측정)를 초과하면 코팅 아래의 삼투압이 블리스터링을 일으킵니다 — 수증기가 코팅과 슬래브 사이에 축적되면서 코팅이 들뜹니다. 슬래브 내 습도 측정치가 85%를 초과하는 슬래브 또는 28일 미만의 슬래브에는 방습 프라이머(일반적으로 저점도 에폭시 또는 폴리우레탄 방습 프라이머)를 지정하십시오. 수출 시장용으로 생산하는 중국 공장은 적합한 프라이머를 공급할 수 있어야 합니다 — 이것이 사후 처리로 판매되는 것이 아니라 톱코트와 함께 시험되었는지 확인하십시오.

신선한 콘크리트의 알칼리도(pH >10, 28일 미만의 콘크리트에서 흔함)는 계면에서 미경화 에폭시를 공격하여 수지의 비누화를 일으킵니다. 표준 완화책은 양생 시간입니다: 신규 콘크리트 슬래브에 무용제 에폭시를 도포하기 전 최소 28일을 기다리십시오. 일정상 더 이른 시공이 필요하면 내알칼리 프라이머 시스템을 지정하십시오.

공장에서 검증할 품질 매개변수:

• 25°C에서 A 및 B 성분 각각의 점도(Brookfield, mPa·s) — 배치 간 점도 편차는 도막 두께와 레벨링에 영향을 미침
• 25°C 및 35°C에서의 가사 시간 — 가사 시간은 약 10°C 증가마다 절반으로 감소; 열대 시장 수출은 35°C에서 검증된 성능 필요
• 배치 간 색상 일관성 — 착색 시스템의 경우 Delta E <1.5(CIE L*a*b*, ISO 11664-4 기준 측정) 지정; 안료 페이스트 부하는 생산 가동 전반에 걸쳐 일관되어야 함
• SVHC 물질 선언 — 비스페놀 A(BPA)가 REACH SVHC 후보 목록에 추가됨; 공장은 공급된 제품에서 BPA 함량 <0.1% w/w를 확인하는 DoC를 제공해야 함. 통관 시가 아니라 주문 전에 이 문서를 요청하십시오.

출하 전 검사 진행에는 공장의 COA 검토만이 아니라 생산 배치에서 샘플링한 용기의 점도 현장 검사가 포함되어야 합니다.

OEM 포장, REACH 준수, 수출 요구사항

2액형 키트 형식. 4:1(부피 기준) 시스템의 표준 OEM 팩 형식은 20 L 통(A 성분)과 5 L 캔(B 성분)이 짝을 이룬 키트입니다. 3:1 시스템의 경우: 15 L + 5 L. 공장은 두 용기 모두에 귀하의 브랜드, 위험 라벨, 배치 코딩을 프라이빗 라벨링할 수 있습니다. A와 B 용기가 명확히 구분되는지 확인하십시오 — 색상 코딩된 뚜껑과 성분 문자 표시가 최소한이며; 잘못 라벨링된 성분 짝은 대량 포장 라인에서 실제로 발생하는 실패 양상입니다.

EU 물질 안전 데이터시트(SDS) 요구사항. REACH 규정 EC/1907/2006은 위험으로 분류된 모든 혼합물에 대해 목적지 국가의 공식 언어로 된 16개 섹션 SDS를 의무화합니다. 미경화 에폭시 수지(비스페놀 A 디글리시딜 에테르 — BADGE — 및 그 동족체)는 피부 감작성 물질(H317) 및 눈 자극물(H319)로 분류됩니다. SDS는 독일에는 독일어로, 프랑스에는 프랑스어로 제공되어야 합니다. 공장의 마스터 SDS를 요청하고 자격을 갖춘 현지 SDS 작성자가 검토 및 번역하도록 하십시오 — 규제 시장에 사용되는 SDS 문서에 기계 번역에 의존하지 마십시오.

EU 지침 2004/42/EC 기준 VOC 선언. “바닥 코팅 — 용제형” 제품 카테고리의 경우 Annex II Table A(Phase II) 한계는 140 g/L입니다. 수성 바닥 코팅은 140 g/L 한계의 별도 항목에 속합니다. ≤50 g/L VOC의 무용제 시스템은 충분히 준수하지만, 공장은 여전히 인증 실험실의 ISO 11890-2 기준(VOC >0.1% 코팅의 경우) 측정 VOC 시험 보고서를 제공해야 합니다. 인증 번호 없는 “보유 시험 보고서”는 EU 시장 진입에 충분하지 않습니다.

GHS/CLP 위험 라벨링. EU CLP 규정(EC) No 1272/2008에 따라 각 용기의 라벨에는 H-문구 진술(표준 에폭시 수지 성분의 H317 피부 감작, H319 눈 자극), P-문구(P280 — 보호 장비 착용, P302+P352 — 피부 접촉 대응), 신호어(경고), 위험 그림문자(GHS07 느낌표), 공급업체 정보가 표시되어야 합니다. EU로 수출하는 중국 공장은 준수 CLP 라벨을 적용해야 합니다 — 생산 주문 승인 전 실제 샘플 용기에서 검증하십시오.

SVHC와 비스페놀 A. 비스페놀 A는 2023년 1월부터 REACH SVHC 후보 목록에 올라 있습니다. BPA가 0.1% w/w를 초과하여 존재하는 제품(혼합물뿐만 아니라)의 경우, 공급업체는 SVHC 존재를 하류 사용자에게 전달해야 하며, 소비자 제품의 경우 요청 시 45일 이내에 소비자에게 전달해야 합니다. 자격을 갖춘 화학자가 서명한, 경화된 코팅 제품의 BPA 함량을 확인하는 공식 SVHC 적합성 선언서를 공장에 요청하십시오.

맞춤 OEM 색상. RAL 또는 NCS 참조에 맞춘 솔리드 안료 색상은 리터당 비용에 $0.301.00/L을 추가합니다. 맞춤 색상의 최소 배치 크기는 일반적으로 색조당 500 L입니다 — 더 적은 수량은 공장이 전가할 높은 안료 페이스트 폐기물과 셋업 비용을 초래합니다. 메탈릭 플레이크(알루미늄 또는 운모)와 산포 석영 칩 장식 시스템은 칩 부하와 색상 혼합 복잡도에 따라 $13/L을 추가합니다.

공급업체 소싱 프로세스에서는 코팅 생산 라인에 대해 ISO 9001 인증을 보유하고 배치 추적 가능한 생산 기록을 제공할 수 있는 공장을 선별하십시오 — 이는 EU SDS 감사 추적과 향후 모든 REACH 문의 대응을 위한 최소 요건입니다.