Fabricante OEM de revestimiento epoxi para suelos en China

Sin disolvente vs base agua vs base disolvente: selección del sistema

Las fábricas chinas de revestimiento epoxi para suelos producen los tres tipos de sistema, y las diferencias en la química de la formulación tienen consecuencias reales para la especificación, la aplicación y el cumplimiento normativo.

El epoxi sin disolvente (100% sólidos) es el sistema dominante para suelos industriales y de grado alimentario en Europa y, cada vez más, en Norteamérica. Con >95% de contenido en sólidos, los COV tras el curado son prácticamente nulos: el componente líquido es resina reactiva, no disolvente portador. El espesor de película por capa es de 200–400 µm en húmedo, lo que significa que una sola aplicación puede sustituir a dos o tres capas de un sistema más fino. La contrapartida es la sensibilidad de aplicación: la temperatura superficial debe estar por encima de 10°C (y la del sustrato al menos 3°C por encima del punto de rocío) para que la reacción de curado se complete correctamente. Por debajo de ese umbral, se forma un velo amínico en la superficie, reduciendo permanentemente la adherencia y el brillo. Las fichas técnicas de las fábricas chinas suelen indicar 5°C como mínimo, lo que refleja condiciones de laboratorio optimistas: especifique 10°C como mínimo contractual para mercados de clima frío.

El epoxi base agua usa agua como disolvente portador principal. El contenido de COV baja a ≤30 g/L, muy dentro de los límites de la Directiva 2004/42/CE de la UE para revestimientos de suelos de interior. La aplicación es más fácil: las brochas y rodillos se limpian con agua, la vida útil de la mezcla es más indulgente y el olor durante la aplicación es mínimo. La contrapartida es el espesor de película. A 60–80 µm por capa suele necesitar tres capas para lograr un espesor adecuado, y la resistencia química —particularmente frente a ácidos y álcalis concentrados— es menor que en un sistema sin disolvente a igual espesor de película seca. Para proyectos de reforma residencial donde la exposición a vapores es una limitación y la exposición química se limita a limpiadores domésticos, el base agua es la especificación correcta. Para talleres de automoción, plantas químicas o instalaciones de procesado de alimentos, no lo es.

El epoxi base disolvente ofrece curado rápido y buena penetración en hormigón marginalmente preparado, pero está cada vez más restringido por la normativa. La Directiva 2004/42/CE de la UE limita los COV de los revestimientos de suelos industriales base disolvente a 140 g/L (Categoría A, categoría de producto SL). La National Rule de la EPA de EE. UU. para revestimientos arquitectónicos establece límites similares. Las fábricas chinas que producen para exportación a la UE/EE. UU. deben cumplir estos límites: verifique los informes de ensayo de COV según ISO 11890-2 de un laboratorio acreditado por CNAS, no los valores autodeclarados por la fábrica.

La variante ESD (disipativa electrostática) es una modificación especializada del sistema sin disolvente usada en fabricación de electrónica, salas de servidores y entornos con atmósferas explosivas. Se dispersa relleno de negro de humo conductor en el componente A para alcanzar una resistencia superficial objetivo de 10^5 a 10^9 Ω (cumplimiento Clase 1 de ANSI/ESD S20.20). El sistema requiere una rejilla de tiras de cobre de puesta a tierra embebida en la capa de acabado —típicamente con un espaciado de 300 mm— conectada a la tierra del edificio. Verifique los resultados del ensayo de resistencia superficial según IEC 61340-4-1 sobre muestras de producción, no solo sobre el diseño de referencia. La uniformidad de dispersión del negro de humo varía entre lotes, y la resistencia puede salirse de la ventana de 10^5–10^9 Ω si la carga de pigmento es inconsistente.

Para aplicaciones que requieren prestaciones antideslizantes sin ESD, la fábrica puede espolvorear árido de cuarzo (0,3–0,8 mm) en la capa de acabado en húmedo antes del curado. Esto añade entre 0,20 y 0,50 USD/m² al coste de aplicación, pero es mucho más duradero que los aditivos antideslizantes mezclados en la propia pintura.

Adherencia, tolerancia a la humedad y fallos de aplicación comunes

La causa principal de los fallos del revestimiento epoxi en obra es la preparación del sustrato, no la calidad del producto. Entender esta distinción importa para los términos de garantía y la responsabilidad de la fábrica: un revestimiento bien formulado aplicado sobre un sustrato contaminado o húmedo se deslaminará, y ninguna reformulación lo arregla.

Causas raíz de la deslaminación. La contaminación superficial es el modo de fallo principal: aceite, residuos de compuestos de curado, lechada (capa débil de silicato cálcico en el hormigón fundido) y polvo impiden que el epoxi moje el sustrato. El ensayo de adherencia estándar del sector es el ensayo de cinta (ASTM D3359) o el ensayo de arrancamiento según EN 1542: fuerza de adherencia mínima de 1,5 MPa para revestimientos de suelos. Solicite datos de ensayo de arrancamiento EN 1542 sobre un sustrato de hormigón a la fábrica durante la evaluación de muestras, no solo adherencia sobre una placa de acero.

La humedad es la segunda causa principal de fallo. Las losas de hormigón liberan vapor de humedad durante meses tras su colocación. Si la humedad relativa de la losa supera el 85% (medida según el método de sonda in situ ASTM F2170), la presión osmótica bajo el revestimiento causa ampollamiento: el revestimiento se levanta a medida que el vapor de agua se acumula entre el revestimiento y la losa. Especifique una imprimación barrera de humedad (típicamente una imprimación epoxi de baja viscosidad o una imprimación de poliuretano tolerante a la humedad) para cualquier losa con lecturas de humedad interna superiores al 85%, o cualquier losa de menos de 28 días. Las fábricas chinas que producen para mercados de exportación deberían poder suministrar una imprimación compatible: confirme que se ha ensayado junto con la capa de acabado, no que se vende como un añadido posterior.

La alcalinidad del hormigón fresco (pH >10, común en hormigón de menos de 28 días) ataca el epoxi sin curar en la interfaz, causando saponificación de la resina. La mitigación estándar es el tiempo de curado: espere como mínimo 28 días antes de aplicar epoxi sin disolvente sobre losas de hormigón nuevas. Si el calendario requiere una aplicación anterior, especifique un sistema de imprimación resistente a álcalis.

Parámetros de calidad a verificar de la fábrica:

• Viscosidad de los componentes A y B por separado a 25°C (Brookfield, mPa·s): la deriva de viscosidad entre lotes afecta al espesor de película y a la nivelación
• Vida útil de la mezcla a 25°C y 35°C: la vida útil se reduce a la mitad aproximadamente cada 10°C de aumento; la exportación a mercados tropicales requiere rendimiento verificado a 35°C
• Uniformidad de color entre lotes: especifique Delta E <1,5 (CIE L*a*b*, medido según ISO 11664-4) para sistemas teñidos; la carga de pasta de pigmento debe ser consistente entre series de producción
• Declaración de sustancias SVHC: el bisfenol A (BPA) se añadió a la lista de candidatos SVHC de REACH; las fábricas deben proporcionar una DoC que confirme un contenido de BPA <0,1% p/p en el artículo tal como se suministra. Solicite este documento antes de hacer el pedido, no durante el despacho de aduanas.

Un encargo de inspección previo al envío debería incluir comprobaciones puntuales de viscosidad sobre envases muestreados del lote de producción, no solo la revisión del CoA de la fábrica.

Envasado OEM, cumplimiento REACH y requisitos de exportación

Formatos de kit bicomponente. El formato de envase OEM estándar para un sistema 4:1 (en volumen) es un cubo de 20 L (componente A) emparejado con un bote de 5 L (componente B), entregado como kit emparejado. Para sistemas 3:1: 15 L + 5 L. La fábrica puede etiquetar ambos envases con su marca, etiquetas de peligro y codificación de lote. Verifique que los envases A y B estén claramente diferenciados: tapas codificadas por color y marcas con la letra del componente son el mínimo; los pares de componentes mal etiquetados son un modo de fallo real que ocurre en las líneas de envasado de alto volumen.

Requisito de la ficha de datos de seguridad (FDS) de la UE. El Reglamento REACH CE/1907/2006 exige una FDS de 16 secciones para cualquier mezcla clasificada como peligrosa, en el idioma oficial del país de destino. La resina epoxi sin curar (éter diglicidílico de bisfenol A —BADGE— y sus homólogos) está clasificada como sensibilizante cutáneo (H317) e irritante ocular (H319). La FDS debe proporcionarse en alemán para Alemania, francés para Francia, etc. Solicite la FDS maestra de la fábrica y hágala revisar y traducir por un autor de FDS local cualificado: no dependa de la traducción automática para documentos FDS usados en mercados regulados.

Declaración de COV según la Directiva 2004/42/CE de la UE. Para la categoría de producto “revestimiento de suelos — base disolvente”, el límite según el Anexo II Tabla A (Fase II) es de 140 g/L. Los revestimientos de suelos base agua se incluyen en una entrada separada con un límite de 140 g/L. Los sistemas sin disolvente a ≤50 g/L de COV están muy dentro del cumplimiento, pero la fábrica debe aun así proporcionar un informe de ensayo de COV medido según ISO 11890-2 (para revestimientos con COV >0,1%) de un laboratorio acreditado. “Informe de ensayo en archivo” sin el número de acreditación no es suficiente para la entrada al mercado de la UE.

Etiquetado de peligro GHS/CLP. Según el Reglamento CLP de la UE (CE) n.º 1272/2008, la etiqueta de cada envase debe llevar las indicaciones de peligro (frases H) (H317 sensibilización cutánea, H319 irritación ocular para el componente de resina epoxi estándar), las frases P (P280 — usar equipo de protección, P302+P352 — respuesta ante contacto con la piel), la palabra de advertencia (Atención), los pictogramas de peligro (GHS07 signo de exclamación) y la información del proveedor. Las fábricas chinas que exportan a la UE deben aplicar etiquetas CLP conformes: verifíquelo en envases de muestra reales antes de aprobar la orden de producción.

SVHC y bisfenol A. El bisfenol A está en la lista de candidatos SVHC de REACH desde enero de 2023. Para artículos (no solo mezclas) donde el BPA esté presente por encima del 0,1% p/p, el proveedor debe comunicar la presencia de SVHC a los usuarios posteriores y, para artículos de consumo, a los consumidores que lo soliciten en un plazo de 45 días. Solicite una Declaración de Conformidad SVHC formal de la fábrica, firmada por un químico cualificado, que confirme el contenido de BPA en el artículo de revestimiento curado.

Color OEM personalizado. Los colores de pigmento sólido igualados a referencias RAL o NCS añaden entre 0,30 y 1,00 USD/L al coste por litro. El tamaño de lote mínimo para un color personalizado suele ser de 500 L por tono: cantidades menores resultan en un elevado desperdicio de pasta de pigmento y un coste de preparación que la fábrica repercutirá. Los sistemas decorativos de escamas metálicas (aluminio o mica) y chips de cuarzo espolvoreados añaden entre 1 y 3 USD/L según la carga de chips y la complejidad de la mezcla de color.

Para el proceso de aprovisionamiento de proveedores, preseleccione fábricas que tengan la certificación ISO 9001 para su línea de producción de revestimientos y que puedan proporcionar registros de producción trazables por lote: este es el mínimo para los registros de auditoría de FDS de la UE y para cualquier futura respuesta a una consulta REACH.